一、日常檢查與緊固

1. 松動檢查：每日檢查泵體、管路及接頭連接是否松動，用手轉(zhuǎn)動泵軸確認(rèn)靈活性，避免因松動導(dǎo)致泄漏或振動異常。
2. 清潔保養(yǎng)：定期清理泵體表面灰塵和污垢，防止腐蝕性介質(zhì)殘留加速材質(zhì)老化。

二、潤滑管理

1. 潤滑油更換：運行100小時后更換潤滑油，之后每500小時更換一次，避免油脂變質(zhì)（發(fā)黑、結(jié)塊）損壞軸承。
2. 油位監(jiān)控：檢查軸承箱油位，確保在油標(biāo)兩刻線之間，避免油位過低導(dǎo)致潤滑不足或過高引發(fā)泄漏。

三、密封維護

1. 機械密封檢查：定期檢查密封沖洗水壓力和流量，關(guān)注泄漏指示孔。若泄漏量增大或異常，需及時檢修更換密封件。
2. 填料密封調(diào)整：保持填料壓蓋松緊適度，允許每分鐘幾滴的微量泄漏以潤滑和冷卻密封面。泄漏過大時需均勻擰緊壓蓋螺栓或更換填料。

四、運行監(jiān)控與異常處理

1. 溫度監(jiān)控：運行中軸承升溫不超過環(huán)境溫度35℃，最高溫度不超過80℃。用手背輕觸軸承箱和電機外殼，溫度異常升高（燙手）可能提示軸承缺油或損壞。
2. 噪音與振動檢測：運行中仔細聽泵體及電機聲音，異常振動、尖銳噪聲或沉悶異響可能提示軸承磨損、葉輪松動或氣蝕。
3. 壓力與流量檢查：觀察進出口壓力表和流量計讀數(shù)，壓力波動大或流量明顯下降可能意味著入口堵塞、葉輪磨損或系統(tǒng)阻力變化。
4. 異常停機處理：發(fā)現(xiàn)異常聲、振動或泄漏時，立即停機檢查原因，排除故障后再啟動。

五、停用保護措施

1. 短期停用：關(guān)閉電源，排空系統(tǒng)內(nèi)介質(zhì)，防止殘留介質(zhì)結(jié)晶或腐蝕設(shè)備。清潔泵體表面，覆蓋防塵罩。
2. 長期停用：拆解泵體，擦干水分，在轉(zhuǎn)動部位及結(jié)合處涂防銹油脂，妥善保存。重新啟用前需全面檢查并試運行。
3. 防凍措施：寒冬季節(jié)停車后，擰開泵體下部放水螺塞排凈積水，防止凍裂。

六、長期維護與記錄管理

1. 周期性大修：每1-2年對設(shè)備進行全面檢查，更換磨損部件（如軸承、密封件、葉輪等），確保性能穩(wěn)定。
2. 維護記錄管理：建立維護檔案，記錄每次檢查、清潔、更換及維修的時間、內(nèi)容及結(jié)果。分析數(shù)據(jù)變化，優(yōu)化維護計劃。

七、特殊介質(zhì)處理

1. 易結(jié)晶介質(zhì)：輸送易結(jié)晶或凝固介質(zhì)的泵，停機后需立即沖洗泵腔和管路，防止介質(zhì)殘留結(jié)晶卡死葉輪或堵塞流道。
2. 介質(zhì)特性匹配：確保實際輸送的介質(zhì)溫度、濃度、顆粒物含量等在設(shè)計允許范圍內(nèi)，避免加速腐蝕、磨損或密封失效。

八、操作規(guī)范與培訓(xùn)

1. 嚴(yán)禁空轉(zhuǎn)：啟動前確保泵腔內(nèi)充滿液體，避免干摩擦損壞機械密封和軸承。
2. 避免頻繁啟停：短時間內(nèi)反復(fù)啟停對電機和機械密封沖擊較大，開關(guān)閥門需緩慢平穩(wěn)，防止系統(tǒng)壓力劇烈波動。
3. 操作培訓(xùn)：對操作人員進行專業(yè)培訓(xùn)，熟悉泵的結(jié)構(gòu)、原理及操作要領(lǐng)，嚴(yán)格遵守操作規(guī)程和維護手冊要求。